One piece flow: Sincronización

Flujo continuo es la acción de pasar el subensamblaje de una estación de trabajo a la otra dentro de un layout funcional secuencial. Es una gran mejora en comparación al flujo de lotes completos debido a un layout por proceso, es decir agrupamiento de máquinas por la misma función en un solo proceso. Sin embargo flujo continuo no es one piece flow. Por definición one piece flow es pasar un subensamblaje a la vez de estación a estación con un movimiento sincronizado entre las estaciones. El elemento sincronización es fundamental en el Sistema Toyota de Producción, TPS, como pueden observar en múltiples literaturas sobre el sistema y en particular el libro del mismo nombre.

Que es sincronización en el flujo? Repuesta: todos pasan una unidad de producto al otro al mismo tiempo. Como no somos robots cual es la diferencia más grande en tiempo que podríamos considerar como sincronización? Contemplando diferencias en la fisionomía de los operadores y la articulación de sus gestos podemos considerar cualquier tiempo entre 0 y 2 segundos como dentro de la sincronización.  De acuerdo a esta teoría sería |CT1- CT2| <= 2 seg. en la figura siguiente.




Esto no es fácil de lograr, para no decir muy complicado o casi imposible. Por lo tanto yo veo la sincronización desde una perspectiva más realista y sin violar los principios básicos de que el inventario en proceso (work in process: WIP) es un desperdicio,  y que la no sincronización llevara eventualmente a WIP.

Veo la sincronización como un porcentaje de la operación siguiente pero con una restricción que es la de no exceder en inventario en dicha operación al final del día el máximo permitido del standard work in process (SWIP) de 2 unidades, condición establecida para un proceso automático con el flujo de trabajo en sentido opuesto al flujo del proceso.  De esta manera podemos jugar con la diferencia de tiempo pero manteniendo nos dentro de un concepto aceptado en lean manufacturing.

Explicamos nuestra perspectiva. Suponiendo la operación 1 de la figura anterior tiene un CT1 = 9 minutos y la operación 2 un CT2 = 10 minutos. Iniciando su labor al mismo tiempo, al final de 9 minutos operación 1 pasa una pieza a la operación 2 que todavía le falta un minuto para completar su trabajo previo. Esta nueva pieza se quedará en cola por un minuto puesto que la desincronización es de un minuto, y en cada ciclo una nueva pieza durara un minuto más en cola. Al final de 10 ciclos de 10 minutos la operación 2 pues tendrá SIEMPRE en cola una unidad que se irá aumentando por uno cada 100 minutos es decir 10 ciclos de 10 minutos.  Al final de un día de trabajo de 480 minutos la operación dos acumulara  teóricamente casi 5 unidades en inventario, y esto ya no podré ser considerado como sincronización. Un minuto de diferencia es equivalente al 10% del CT2 de nuestro ejemplo, y acumula al final de un día 5 piezas. Con un 4% tendríamos justo 2 unidades al final del día.

El cálculo matemático es:
                   Td/CT1  -   Td/CT2  = 2    Por lo que CT2 = Td / ( Td/CT1) - 2

Donde Td = jornada de trabajo
CT1 cycle time de operación 1
y CT2 la variable de valor máximo a buscar para que haya sincronización de acuerdo a esta teoría, es decir de no más de un SWIP de dos unidades al final del día.

De acuerdo al ejemplo seria CT2 = 480/((480/9)-2) = 9.35 o 9 min 21 seg.
21 segundos entre 9 minutos expresados en segundos (29/540) hace 3.9%, los 4% concluidos arriba.

Como podemos observar 21 segundos es mucho mayor que los 2 segundos básicos de la sincronización teórica, pero mucho menor que los 9 minutos de cycle time por lo que podemos hablar de sincronización. Lo llamo sincronización relativa restringida, y es función del tiempo de ciclo de la estación precedente. Es importante realizar que dentro de una celda a medida que se aplica el concepto de baton pass, la sincronización absoluta o relativa restringida pierde importancia ya que las estaciones de enlace entre los operadores multi funcionales pasan a ser zonas de asistencia mutua.