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Gemba Inducción o como hacer un buen programa de inducción en el gemba

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Gemba Inducción o como hacer un buen programa de inducción en el gemba

Mensaje  wsterlin el Vie Ago 08, 2014 10:48 am

Parte importante de la productividad en el gemba es función de la inducción que recibe los operadores. Muchas empresas no tienen un programa de inducción y los operadores se entregan directamente a producción y allí el supervisor o líder de línea se encarga de la formación de su nuevo ingresado; otras lo tiene pero sólo cubre aspectos administrativos de disciplina y seguridad, así como políticas incluyendo la de calidad si tiene. Pocas empresas tienen un programa formal, tipo "escuelita" en donde el operador realmente esta haciendo producción y calidad a su ritmo progresivamente creciendo, sin ser entregado al departamento de producción. De estas pocas empresas todavía son muchísimo menos las que tienen un plazo variable de inducción, PVI, acorde a una matriz de habilidades hechos de criterios de calidad y un gráfico curva de aprendizaje tanto en eficiencia como en calidad. La mayoría de estas pocas empresas tienen un plazo fijo para terminar la inducción e entregar los operadores a sus respectivas celdas y unas cuantas dentro de este plazo fijo empujan a un crecimiento rápido de la eficiencia  por lo que sí tienen una curva de aprendizaje pero sólo basada en eficiencia.  

La buena práctica de inducción debe adoptar una modalidad de PVI o plazo variable de inducción, es decir que los operadores solamente se entregan a producción cuando alcance un equilibrio entre eficiencia y calidad, y este equilibrio se debe monitorear a través de dos curvas de aprendizaje: una curva de eficiencia, que todos conocemos, en donde la eficiencia aumenta con el tiempo en inducción; una curva de calidad menos común llevándose, (aunque mentalmente el concepto este presente), en donde también el número de defectos disminuye con el tiempo en inducción.  Las dos curvas se deben llevar en un mismo gráfico y el punto de equilibrio es el punto de intersección entre las dos curvas como muestra la figura siguiente.




Varios casos se pueden dar.

1- la curva azul de calidad tiene límite matemático mayor al límite matemático de la curva verde de eficiencia, es de decir que que la de calidad tiene tendencia a estabilizarse a un número mayor a la tendencia de estabilización de la eficiencia, en otros palabras no se cruzarán nunca y cuando se empieza a observar pues se debe tomar una decisión de no ingreso del operador a la fábrica.

2- la curva de calidad baja de forma mucho más exponencialmente abrupto por lo que el PVI se hace muy corto y cruza la producción en un punto todavía insuficiente de eficiencia. Esto es el caso de operadores muy cuidadosos con la calidad y no significa tampoco que tienen que ser lentos. En casos así se debe esperar un aumento adecuado de la eficiencia sin descuidar el seguimiento a la curva de calidad antes de entregar a producción.

3- la situación inversa a las 2, en donde la eficiencia aumenta muy abrupto y cruza  la calidad en un punto donde todavía existen muchos defectos en la inducción.  Esto es el caso de operadores con experiencia en este tipo de productos o operación pero que no necesariamente conoce los productos de la nueva fábrica donde se esta entrenando. Se recomienda por igual esperar una disminución suficiente de los defectos sin descuidar la eficiencia antes de pasarlo a producción.

El otro tema importante es sobre la curva de calidad. Cual es su fundamento? Cuales son los criterios a usar para esta curva?  La curva debe depender de una matriz de habilidades donde las operaciones son sustituidas por defectos típicos que se encuentran en el producto. Usualmente una matriz de habilidades tiene el listado vertical de los asociados que se requiere mejorar sus habilidades y hacerles más flexibles dentro de los procesos por lo que la matriz siempre presenta un listado horizontal de las operaciones de estos procesos y así se puede cruzar asociados con las diferentes operaciones que conoce tomando en cuenta el grado de habilidad que ha adquirido en dicha operación. Pues que pasaría si al vez de tener las operaciones listadas horizontalmente en la matriz, tenemos un listado de defectos (que se producen en los productos fabricados en el proceso)? Tendríamos una matriz en donde podemos medir la habilidad del asociado en no incurrir en estos defectos, lo que implica que los criterios definidos por cada uno de los niveles de habilidades se relacionarían con el número en %, o en PPM (partes por millón), o en DPMO (defectos por millón de oportunidades), o en nivel sigma de defectos máximo para pasar de nivel de habilidades. Ver figura siguiente para una matriz completa de habilidades para uso de inducción en calidad



De este modo se tendrá dos seguimientos de aprendizaje formal, y de ningún modo de se debería traspasar a producción un operador cuya curva de aprendizaje no haya alcanzado un nivel de equilibrio como indicado en el gráfico anterior. Por lo que es evidente que el plazo de inducción ya es una variable que depende directamente de la capacidad total del operador. Es importante poder desarrollar criterios bien claros para cada uno de los defectos, así como métodos estándares para su inspección en la fuente y sobre todo como ya lo insinúa la matriz de habilidades enseñar a no cometer los defectos uno a uno y no todos de un golpe lo que puede provocar confusión y mezcla en el manejo de los criterios de parte del operador.

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