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Como hacer un VSM para un gran numero de productos.

Mensaje  wsterlin el Sáb Mayo 07, 2011 9:34 am

How to: como hacer un VSM de un gran numero de productos

Los libros, los manuales de apoyo, y en general los facilitadores cuando enseñan la metodología de mapa de flujo de valor (VSM), sus ejemplos en la mayoría de los casos contemplan  el flujo único de un producto especifico, es decir el calculo de un solo y simple takt time y datos relacionados con únicamente con su inventario y su proceso. En ocasiones mencionan el VSM para el producto mas representativo del proceso y otras veces hablan de familia de productos en cual caso nos muestran un ejemplo con 2 o 3 productos, como si fuera que la familia contiene tampoco números de variaciones de productos. 

Que pasa cuando chocamos con la realidad de la planta donde la familia de productos es de unas decenas o cientos de productos. El problema es que estamos frente a variables reales diferentes de la teoría visto en el libro y el novato en lean manufacturing se encuentra con la incertidumbre: producto mas representativo? Producto de mas volumen? Que hacer? 

Existen 5 soluciones potenciales para llevar a cabo el VSM de familias numerosas de productos como siempre es el caso.

1- la solución simple pero que no dará la efectividad real de un mapa de mapa de flujo. Se trata de hacer el VSM considerando cada producto individualmente. Un VSM por producto y son cincuenta productos, pues cincuenta VSM. Como pueden realizar no es efectivo, consume un tiempo extremadamente largo y al final no logra tener una radiografía del flujo del proceso, sino pedazos de realidad en el eje del tiempo que seria un rompe cabeza tratar de interpreta.

2- de allí el segundo método que seria dentro de la misma familia tratar de crear subdivisiones basadas en características especificas comunes a una parte. Por ejemplo un familia de cartones de jugo de naranja, tiene envasados de un litro, de medio litro, de 20 onzas, etc. También tiene con azúcar y sin azúcar. Pero este método al igual que el primero resulta en mas de un mapa por lo que pierde su efectividad al momento de interpretar y buscar el estado futuro.

3- pueden claro a partir del método 2 elegir la familia mas representativa por su volumen de demanda. Es un poco mejor que EL producto mas representativo ya que considera mas de un producto de la gran familia, pero una vez mas no es lo mas deseable, ya que al entrar otra subdivisión se puede resultar en un perdida de balanceo por tener takt y cycle time diferente.

4- el método 4 mas efectivo que sus anteriores es el método de VSM ponderado. Es decir se considera la demanda de todos los productos individuales dentro del mismo tiempo disponible y se calcula su porcentaje dentro del total de demanda para así obtener un takt time ponderado. Los inventarios entre procesos también serian expresado con ponderación cuando se calcula el inventario en términos de tiempo para la evaluación final del valor agregado versus valor no agregado o PCE (process cycle efficiency). La figura siguiente ilustra el método. 

Ahora como podemos realizar mientras mas productos en la familia mas laborioso será  hacer el VSM. No mas complejo sin embargo.

 El problema es para usar este método su linea de producción debe funcionar con un heijunka, nivelación de la carga, ya que al ser ponderado los valores son validos unidamente cuando pasan todos los productos a la vez en un ciclo repetitivo que seria el ciclo de su heijunka. De otra forma pues la data no correspondiera al producto siendo procesado. 

5- este Método mas simple y muy efectivo también incluye condiciones lean para su funcionamiento. Obviamente son condiciones mas fáciles de lograr que un heijunka. Se trata de hacer el VSM basado en el producto no de mas o de menos demanda (takt), no de mas o de menos total cycle time, sino el de menor porcentaje de balanceo (ver formula), es decir el producto que su yamazumi presenta el mas alto nivel de diferencia entre tiempos de sus operaciones. La razón de este método es que el VSM para reducir el NVA implicara el balanceo entre procesos, y si logran balancear los procesos para este producto en particular de menor porcentaje de balanceo, pues el resto es la aplicación de shojinka (reubicación de mano de obra según se requiere) e  indice de flexibilidad (matriz de habilidades) para entrar y sacar personal cuando se hace otro producto, el cual también implica creación y medición de la flexibilidad a partir de las matrices de habilidades, dos condiciones mas fáciles de lograr que heijunka.

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