Muchos ingenieros y técnicos de los procesos, hacen su grafico de carga representando el tiempo total de cada operación del proceso por una barra, e así poder observar el desbalanceo del mismo proceso. Sin embargo esto no es la gráfica de carga que en lean llamamos Yamazumi. (ver nuestro tema sobre yamazumi en el foro o categoria cultura japonesa lean). Le faltaría dos componentes; el ritmo de la demanda o TAKT time para evitar el muda de la sobre producción de una parte y el muda de la espera d otra parte, y la visualización de los tiempos que no agregan valor dentro de cada operación o barra del gráfico. Como hacemos esto es lo que explicamos a continuación.
Paso 1-
Iniciamos con el tiempo real disponible para la producción (el tiempo total disponible menos el tiempo de paradas planificadas).
Un ejemplo seria:
8 horas/día – 25 minutos de almuerzo – 5 minutos de orden y limpieza al final de turno = 7,5 horas
Tiempo real disponible de producción: 7,5 horas, y conociendo la demanda del día pues calculamos el takt time y lo graficamos como sigue.
Paso 2-
Por cada barra del grafico, es decir por cada operacion representada debemos observar o tomar el tiempo de operación, es decir el tiempo que agrega algún valor, el tiempo de transformación del producto, fuera de cualquier avería, fuera de lo que podría ser paradas breves por reuniones imprevistas por ejemplo, o necesidad biológicas, todos aquellos que podíamos identificar como incidencias en el proceso, fuera de lo que podría ser cargar y descargar, cambios de molde, búsqueda de herramientas, y otras preparaciones, fuera de lo que podría ser retrabajos debidos a defectos al igual como paradas por faltantes de materia prima, o por falta de flexibilidad laboral es decir operador faltante y el substituto no tiene la eficiencia necesaria etc.
En otra palabra el tiempo real de operación diferente al tiempo total. Esto es en teoria estamos ignorando por le momento todos los detractores que tienen los procesos.
Imaginemos este tiempo tomado de algunos minutos o segundos debajo del takt time
Paso 3-
En este paso entra la definición de acumulación, amontonar, de la palabra japonesa yamazumi. Allí es donde calculamos por cada barra o cada operacion del proceso, el tiempo de cada uno de los detractores mencionados en el paso 2 y lo representamos a escala con colores diferentes en nuestra gráfica, uno arriba del otro, es decir amontonados. Un resultado de esto podía ser
Es importante notar que como en el grafico representamos TAKT time (tiempo planificado disponible en el día entre demanda diaria) los tiempos tomados serian también para una unidad de producto ya que el takt time fue llevado a unidad por la división entre demanda.
También podemos observar que en ocasiones una operación puede superar el tiempo takt es decir que toma más tiempo, e s un ritmo de producción más lenta que la demanda lo requiere, y de allí la necesidad de rebalanceo.
Nota: el texto y explicación es propiedad de Quantum TC y las imágenes de LeanRoots.
Paso 1-
Iniciamos con el tiempo real disponible para la producción (el tiempo total disponible menos el tiempo de paradas planificadas).
Un ejemplo seria:
8 horas/día – 25 minutos de almuerzo – 5 minutos de orden y limpieza al final de turno = 7,5 horas
Tiempo real disponible de producción: 7,5 horas, y conociendo la demanda del día pues calculamos el takt time y lo graficamos como sigue.
Paso 2-
Por cada barra del grafico, es decir por cada operacion representada debemos observar o tomar el tiempo de operación, es decir el tiempo que agrega algún valor, el tiempo de transformación del producto, fuera de cualquier avería, fuera de lo que podría ser paradas breves por reuniones imprevistas por ejemplo, o necesidad biológicas, todos aquellos que podíamos identificar como incidencias en el proceso, fuera de lo que podría ser cargar y descargar, cambios de molde, búsqueda de herramientas, y otras preparaciones, fuera de lo que podría ser retrabajos debidos a defectos al igual como paradas por faltantes de materia prima, o por falta de flexibilidad laboral es decir operador faltante y el substituto no tiene la eficiencia necesaria etc.
En otra palabra el tiempo real de operación diferente al tiempo total. Esto es en teoria estamos ignorando por le momento todos los detractores que tienen los procesos.
Imaginemos este tiempo tomado de algunos minutos o segundos debajo del takt time
Paso 3-
En este paso entra la definición de acumulación, amontonar, de la palabra japonesa yamazumi. Allí es donde calculamos por cada barra o cada operacion del proceso, el tiempo de cada uno de los detractores mencionados en el paso 2 y lo representamos a escala con colores diferentes en nuestra gráfica, uno arriba del otro, es decir amontonados. Un resultado de esto podía ser
Es importante notar que como en el grafico representamos TAKT time (tiempo planificado disponible en el día entre demanda diaria) los tiempos tomados serian también para una unidad de producto ya que el takt time fue llevado a unidad por la división entre demanda.
También podemos observar que en ocasiones una operación puede superar el tiempo takt es decir que toma más tiempo, e s un ritmo de producción más lenta que la demanda lo requiere, y de allí la necesidad de rebalanceo.
Nota: el texto y explicación es propiedad de Quantum TC y las imágenes de LeanRoots.
