El arte de hacer cosas: Monozukuri

Después del tours de TMMI Toyota Manufacturing Motors Indiana, una pequeña sesión de preguntas y repuestas nos enseño que en esta planta (y probablemente en las otras plantas por políticas y creencias estandarizadas de Toyota) trabajan a la fecha de hoy 4800 empleados, pero sólo tiene menos de 2% anual de rotación de personal (así es, no estoy equivocado, no es mensual, lo dije bien: anual), y nadie es entregado a las líneas antes de una inducción de 5 meses basado en TWI,  Training  Within Industry. TWI como lo enseñamos en nuestros módulos de certificación es una metodología de capacitación creada en EEUU durante la Segunda Guerra Mundial y sigue siendo una gran parte del sistema de trabajo estándar en TPS (Toyota Production System).

Que nos choca en estos datos? La puesta en práctica de la famosa frase de Eiji Toyoda, nieto del fundador, y cito:

"Before we make cars, we make people"

"Antes de fabricar vehículos, fabricamos nuestra gente".  Se traduce por 5 meses de entrenamiento, todos fuera de producción en aulas y en líneas de simulaciones de procesos como lo que hemos podido practicar en el visitor center, anexó fotos al final.  

En estas palabras se nota la tradición japonesa del MONOSUKURI, sin embargo la palabra solamente tiene unos 15 años en uso.  Mono significa “cosas” y zukuri (tsukuri) significa “hacer” en el lenguaje japonés. Pero es hacer las cosas manuales, manufacturar manual pero con arte como un verdadero artesano es lo que esta detrás de la palabra monosukuri de acuerdo a la citación de Eiji Toyoda.  La filosofía encrustrada en esta palabra es más profunda que construir, manufacturar un producto. Alcanza la profundidad de arte y es el objetivo de Toyota en una inducción de 5 meses para desarrollar la gente al nivel de artesano en su labor. Cuantas empresas tienen la paciencia y la disciplina de esperar este tiempo de formación?

Resultado de la inversión en tiempo y formación para crear artesanos de la fabricación de automóviles: un 2% como máximo de rotación de personal al año en una planta bien poblada. Imagínese los ahorros resultantes en re-formación por alta rotación, eficiencia, y calidad.

Una inquietud suya podría ser: será el envejecimiento de la planta una fuente de resistencia al cambio? Mi repuesta es no, por el clima laboral y por el fomento del kaizen teian (sugerencias de mejora por el operador) que pudimos observar en dos afiches de dos de los tantos paneles de control visual que decía uno: "Before use of MONEY, use an IDEA" (traducción: antes de usar dinero, usa una idea) y el otro "Suggestion in Morning, Money in Evening" (traducción: sugerencia en la mañana, dinero en la tardecita)

Foto de una muestra de simulación de un proceso de moldeo para bumpers:


Fotos de fomento a la mejora (principio 5 abajo)