Estandarización "oculta" del Standard Work. (Trabajo Estándar)

Cuando camina una planta lean existe una parte visual del Standard Work que podemos fácilmente identificar: operadores que se mueven de una estación a otrapara realizar tareas diferentes de ensamblaje, movimientos de izquierda a derecha y vice versa de los operadores cuando existe un baton pass por asuntos de balanceo, gráficas de yamazumi en las pizarras kanban, y hasta flujo de lotes muy pequeños o one piece flow, etc.

Sin embargo detrás de esta cortina en Toyota existe un nivel de estandarización no visible que una vez más hay que suponer que este, simplemente por comparación de datos y deducción lógica.

La planta de Indiana fábrica los modelos de jeepetas full size Sequoia, las jeepetas medium size Highlander y los mini van Sienna.  La planta de Kentucky, a tres horas en vehículo, fábrica los sedan Avalon y Camry, y el sport sedan Venza. Dos plantas con modelos muy diferentes sin embargo en las dos plantas el tiempo estándar o contenido de trabajo es 20 horas por unidad de carro, no importa cual de los 6 modelos mencionados; trabajan 16 horas (2 turnos) en las dos plantas, y producen, las dos, 2000 vehículos en total por día. Solamente el takt time es diferente. El takt total de Indiana es de 93 segundos y el takt total de Kentucky es de 53 segundos.

La primera deducción lógica y simple que todos pueden hacer es que por tener takt diferente pero tiempo disponible igual y process time igual pues juegan con el número de operadores para cumplir la demanda justo a tiempo acorde al takt. Fórmula básica.

Sin embargo préstamos más atención a los datos. 6 modelos totalmente diferentes en apariencia, lujo, y tamaño con un contenido de trabajo igual a dos turnos y medio es decir 20 horas. Que implica esto? Existe una y una sola manera de lograr esto. Esto no lo vemos ni visitando la planta ni poseyendo dos diferentes de estos vehículos. Se trata de la estandarización en el diseño de las partes de fijación y montura. No importa si un asiento es redondo o cuadrado, si la fijación depende de hoyos, tornillos y tuercas que son las mismas para los dos casos pues se supone que debe tomar el mismo tiempo por el mismo operador. No importa si una puerta pesa 20 libras y otra 10 libras, ya que el trabajo pesado de movimiento de la puerta lo hace un robot, si su montura lleva el mismo sistema debe tomar el mismo tiempo por un mismo operador. No importa si el tablero tiene un GPS y es ligeramente curva y otro totalmente recto y sin GPS si usan el mismo sistema de fijación tomara el mismo tiempo para fijarse dejando a los robots el trabajo de cargar. También es válido para los bumpers y cualquier  otra parte del vehículo.

Como dije esto no se ve en la planta. Esto se ve en el departamento de diseño. Esto no se ve comprando el vehículo ya que la forma y función de los accesorios tapa dicha estandarización. Fabricar de acuerdo a un estándar de tiempo común cualquiera de los vehículos mencionados es posible a través de esta estandarización "oculta" de Toyota.

Pero esto también tiene un componente económico importante para la Corporación.  Al estandarizar estos tipos de partes pues aumenta el volumen de uso y por economía de escala debe costar mucho menos. Hay una gran reducción de costo de materiales en la estandarización además de reducción que viene de la eficientización y la calidad resultantes de esta estandarización.

Visitar Toyota en Indiana y Kentucky puede ser muy emocionante y cuando luego se relacionan, analizan, entienden e interpretan los datos suministrados pues simplemente parece increíble lo que se ha logrado hacer.