Análisis de recurrencia (de defectos)

A continuación una pregunta que acaban de hacerme pero que en realidad he escuchado como un refrán en diferente coaching de proyectos:

"De que forma se puede estudiar el comportamiento de la aparición de los efectos o defectos dentro de un proceso?"

Primero para todos cuando hablamos de efectos más probable es porque lo relacionamos con modos de falla potencial. Un falla especifica tendrá siempre los mismos efectos a menos que haya un rediseño del producto o del proceso. En proceso un defecto es el efecto de una falla que ya no es más potencial sino real. Se materializó. Por ende la pregunta de estas personas es sobre la metodología de medir e analizar la recurrencia de un defecto x en el proceso. 

Y antes de contestar esta pregunta, debo también aclarar en segunda instancia que si este modo de falla y sus efectos (defectos en este caso) se repite es porque en el FMEA no se planteó correctamente la causa. No se ataco la causa raíz, y más probable es porque se llevo un FMEA normal sin considerar interacciones de causas para causas que parecen complejas. La mayoría de las veces es lo que hacemos: determinar todas las causas posibles pero mitigarlas de manera individual, y no consideramos la posible interacción de una con la otra, y esto es lo que hace el FTA o Failure Tree Analysis. 

El análisis de recurrencia, como lo planteo en las próximas líneas, no es difícil, pero tampoco fácil. Es un poco complejo por la combinación de técnicas estadísticas que lleva. A continuación los pasos

1- realizar Pareto de defectos para enfocar el análisis en los pocos vitales con alta recurrencia. Cuidado no los pocos vitales y ya. Un defecto puede ocurrir una sola vez pero en un volumen tan grande que lo coloca en posición favorita en cuanto a los pocos vitales. No es lo que nos interesa. Estamos buscando la recurrencia los que son grandes en volumen pero no porque se "exploto" sino porque tienen alta frecuencia de ocurrencia aun con cantidades pequeñas. En resumen para este paso los recurrentes dentro de los pocos vitales deben se nuestro foco de estudio.

2- una vez identificados estos defectos, es importante entender que son resultados de una falla en el proceso, que sea de mano de obra, maquinaria, métodos, o materia prima. Hay una sola forma de analizar fallos. MEAN TIME BETWEEN FAILURE, MTBF (tiempo promedio entre fallo), considerando cualquiera de los 4M como si fuera una avería mecánica. El comportamiento se lleva con el indicador de MTBF y por defecto identificado como recurrente en el paso anterior. 

3- entender que MTBF es un indicador puntual y  que se necesitará llevar un "Rolling MTBF" es decir el recalculo del indicador desde el tiempo cero de inicio cada vez que ocurre la falla. Así podemos llevar una métrica de este Rolling MTBF y ver el comportamiento en el tiempo.

4- con estos datos un análisis Weibull nos dará  buena predictabilidad del comportamiento futuro de estos efectos. 

Si podemos predecir podemos prevenir. La predicción nos va a sensibilizar en la observación del proceso en el tiempo que pensamos que ocurrirá un nuevo efecto y poder detectar el modo de falla y su causa. Es un método largo pero seguro. Si hablamos de comportamiento esto es la vía. Cualquier otra técnica estadística es análisis exploratorio para interpretación y entendimiento de la situación y no necesariamente del comportamiento en el tiempo de un defecto. Recurrencia obliga a ver comportamiento. Comportamiento implica Rolling average del fallo en el tiempo. Rolling average de fallo es MTBF. MTBF lleva a Weibull.