Como calcular el kanban. Parte 2

Hemos tenido en mensajes privados a través del foro muchas preguntas sobre los cálculos de kanban cuando el proceso no arroja cero defectos. Así que 2 años después de nuestra primera exposición sobre los cálculos de kanban, presentamos esta parte 2 para satisfacer todas estas preguntas de la comunidad lean.

Primero planteamos cual es la situación? La situación es que debido a que el tamaño del kanban, es decir la cantidad de partes X a tener en un kanban donde se hace necesario, es un cálculo preciso que responde a una fórmula función de la demanda promedia de la parte X, y que esta cantidad estará dividida en tarjetas, cada una representado un contenedor  submúltiple del tamaño del kanban, no se puede tener partes X defectuosas en los contenedores. Imaginense que el tamaño total del kanban es de 1200 partes X divididas en 6 tarjetas o contenedores de 200, y que su proceso suplidor trabaja con una tasa de calidad de sólo el 98%. Esto implicaría que dentro de cada contenedor kanban en promedio se debe esperar unas 4 partes defectuosas. Que hace el proceso cliente en esta condición cuando va a trabajar un contenedor?

1- Procesa los 196 buenos y los manda a la siguiente operación y los 4 a reparación si se puede? Esto rompe la disciplina del kanban y lo hace incompleto por lo que pierde todo su sentido.
2- Procesa los 196 buenos y coge 4 más de otra tarjeta (contenedor)? Tampoco, porque esto deja un contener incompleto y nueva vez el kanban pierde efectividad.
3- Procesa los 196 buenos y coge otra tarjeta completa para procesar con fines de tener la cantidad completa? Muy mal de su parte si lo hace. Esto de toda forma resulta en 4 unidades menos por un total de 396 al vez de 400, y asumiendo que la otra tarjeta do tenía defectuosos. Además de que podía dar una señal prematura de reposición en colocar una tarjeta adicional en la pizarra kanban que realmente no se requería, ya que simplemente el necesitaba hacer 4 partes. Una reposición prematura resulta en un desperdicio de sobre producción, porque para compensar los 98% de calidad, es decir las 4 partes defectuosas de un contenedor,  proceso 200 más y se repone también 200 adicionales en el kanban. El proceso termina con 400 partes sobre producidas.

Queda clara que un pre requisito de kanban es cero defecto? Que hacer cuando nuestros procesos no son 6 sigma y que requieren de un kanban para mantener cierto flujo continuo en el proceso?  Como hacer un kanban bajo condiciones no ideales de calidad?

Los libros y toda la teoría en general no trata el caso. Simplemente te dirán que hay que mejorar la calidad del proceso primero. Hay que hacer eventos kaizen en el proceso enfocados a la mejora de la tasa de calidad. Hay que usar herramientas analíticas de six sigma etc. Si bien es cierto todo aquello y que eventualmente es lo correcto a hacer para resolver el problema desde su raíz, no deja de ser cierto también que esto puede tener un plazo de mediano a largo y mientras tanto no hay flujo en dicho proceso.

Personalmente yo tengo un parcho mientras que se resuelva de manera correcta la situación con aplicación de six sigma, ya que los me conocen siempre han escuchado de mi que hay que  "parar el sangrado antes de curar la herida". El parcho consiste en inyectar en la fórmula del tamaño de kanban un factor multiplicativo adicional que tome en cuenta la tasa de defectuosos. Este parámetro de parcho que uso en mi fórmula de tamaño de kanban,  lleva el nombre real de nivel de significancia (alpha) en las estadísticas. Mi fórmula pasa a ser:
                   
                                Tk = D x Tr x (MAD+1) x (1+s)

Donde Tk = tamaño del kanban
D = demanda promedia diaria
Tr = tiempo de reposición
MAD = mean average deviation (factor de fluctuación de la demanda)
s = nivel de significancia

Ejemplo con una demanda promedia de 400 partes, con 1.5 día de reposición y 25% de variación en dicha demanda que pasa por un proceso con 95% de calidad.

Normalmente Tk = 400x1.5x1.25 = 750
Con mi parcho Tk = 400x1.5x1.25x1.05  = 787.5 =788

Como la tasa es de 95%, los defectuosos son 5% o el nivel de significancia es de 5%. (1+s) es 1.05 Tendremos 38 piezas adicionales en el kanban para compensar la mala calidad del proceso. Y si ustedes se preguntan si esto no es sobre producción, les contestare que no, porque eventualmente con los problemas de calidad del 5%, este monto extra de partes se quedara en el camino, y de no ser así pues revise su tasa de calidad porque estaría mejor de la data del 95% que recolecto.

Como lo dije, con esa inyección en la fórmula podremos crear el kanban para agilizar el flujo, mientras ganamos tiempo para mejorar desde la raíz los problemas de calidad. Hemos parado el sangrado para luego curar la herida.