Más sobre Kanban o como calcular el kanban parte 3.

Esta parte sobre kanban tiene la intención de subrayar la brecha en la aplicación de kanban entre Toyota que tiene el kanban original como diseñador del sistema, y nuestras empresas occidentales.

El sistema kanban que enseñamos y aplicamos lleva un primer cálculo sobre la determinación del inventario a contemplar en el kanban que denominamos tamaño del kanban (o kanban size). La fórmula que usamos es igual a la de Toyota como siempre lo hemos dicho, a pesar de los múltiples otros fórmulas que existen como adaptaciones. Usamos lo siguiente:

Tk = Dpd x Tr x (1+MAD)

Donde
Tk = tamaño de kanban
Dpd = demanda promedia diaria
Tr = tiempo de reposición (del predecesor o profesor suplidor)
MAD = mean average deviation  (desviación estándar de la demanda en términos porcentuales)
1+MAD = factor multiplicativo que contempla la variación o fluctuación de la demanda.

Ejemplo:  Tk = 463unidades x 2.5 días x (1+ 0.35) = 1563

Y luego calculamos el número de tarjetas necesarias para el manejo del kanban con la fórmula:

t = Dpd x Trck x (1+ss) x (1+MAD)/ Tck.                          

Donde
t = número de tarjetas kanban
Dpd = demanda promedia diaria
Trck = tiempo de reposición de la cantidad de un contenedor kanban = (Tw + CT x Tck) tiempo de información (espera) + tiempo de ciclo del predecesor por Tck
ss =% inventario de seguridad (safety stock). Tenemos dos opciones para él: 1- lo igualamos al factor de variación de la demanda MAD en cual caso refleja simplemente una insolación contra la fluctuación 2- se lo agregamos para reflejar la seguridad contra los tiempos de entrega de suplidores, y esto sólo tiene como efecto aumentar el número de tarjetas que irían al área rojo de la pizarra kanban.  
Tck = tamaño de un contenedor kanban (capacidad del contenedor)

Ejemplo 1: t = 463unidades x 2.21 x (1+0.35) / 200 = 6.9 o 7 tarjetas
Ejemplo 2: t = 463 x 2.21 x (1+0.35) x (1+0.2)/200 = 8.3 o 9 tarjetas


La fórmula original de Toyota que sigue siendo hoy en día la misma, es:

Y = Dt x ( Tw + Tp) x (1+a)/b

Donde
Y = número de kanban
Dt = demanda promedia por unidad de tiempo (el cual puede ser un día)
Tw = tiempo de espera (generalmente de la información)
Tp = tiempo de procesamiento
a = variable de política
b = capacidad de un contenedor.

A simple vista las fórmulas son idénticas. Dt es lo mismo que Dpd si llevamos la unidad de tiempo a diario, la suma de Tw y Tp es lo mismo que tiempo de reposición que contempla el tiempo de información y el tiempo de fabricación, a es una variable a discreción de la gerencia del área para variación de demanda por lo que es igual que el MAD, y b es lo mismo que Tck cantidad de unidades que se pondrá en el contenedor.

Cuales son entonces las diferencias que hacen objetos de este tema?

1- en nuestra implementación el tamaño del kanban Tk aumenta con una mayor demanda, de hecho es directamente proporcional en el ejemplo arriba es de 1563 con una demanda media de 463 y si la demanda futura sube a un nuevo nivel medio de 550 re-calculamos el kanban cual aumentaría a 1856 ya que de lo contrario bajo las condiciones actuales eventualmente se agotaría el kanban llegando a menudo al área rojo de la pizarra. En el caso contrario de reducción permanente ni re-calculamos, pero podíamos hacer la operación inversa.

Sin embargo en Toyota luego del primer cálculo se fija el tamaño de kanban independientemente a que aumente o disminuye la demanda. Es decir que con una demanda media de 550, se mantiene el kanban a 1563 y se busca entonces cual es el tiempo de reposición menor que daría este tamaño de kanban para luego impulsar una mejora de tiempo en los procesos. En este caso despejando Tr de la fórmula
Tr =          Tk./   Dpd x (1+MAD)        = 1563/550x1.35 = 2.1 días
       

El nuevo tiempo de reposición es de 2.1días o 16% menos, por lo que Toyota buscara a través de kaizen un 16% menos en los tiempos de los procesos o de espera (información). El principio allí sigue siendo que inventario es un desperdicio y hay que buscar toda la forma para reducir y evitarlo. Esta forma de manejo del kanban en el Toyota Production System TPS es una diferencia conceptual inmensa. Pero si esta demanda baja a 350 Toyota mantiene el kanban a 1563 y sigue jugando con el tiempo de reposición que ahora pasa a ser 3.3 días o 32% menos y busca reducir un 32% en la mano de obra aplicando el concepto de reubicación Shojinka.

2- nosotros calculamos el mean average deviation MAD en base a cálculos estadísticos y el resultado obtenido es el aplicado en la fórmula. En el ejemplo arriba fue de un 35%. En Toyota también se fija un máximo para el factor; no puede exceder el 10%. Por ello más bien lo llaman "policy variable" o variable de política al vez de variable o factor de variación. Se calcula igual pero no se debe exceder el 10% y es a discreción de la gerencia de área aparece fijar el monto hasta un 10%.  Una vez más podemos observar una diferencia abismal en el concepto de manejo de inventario ya que el limitar a un 10% máximum tiene como objetivo minimizar inventarios aún en kanban y impulsar mejoras en este caso en la nivelación de la demanda.

3- nosotros calculamos el número t de tarjetas para el manejo de la logística de retiro del kanban fijando un monto para el contenedor que depende de la capacidad de este. En el ejemplo arriba el bin puede coger 200 y decidimos poner 200 y manejar el kanban con 7 o 9 tarjetas. En Toyota el bin o contenedor kanban no debe exceder en unidades el 10% de la demanda diaria. En el caso de demanda media de 463 como iniciamos los contenedores no pueden tener más de 46 unidades. Efecto: mucho mayor número de tarjetas (1563/46= 34). Objetivos multiples: reducción de tamaño de lote, impulsar mejoras en tiempos de seteo a través de SMED, flujo continuo.

Con los principios expuestos arriba el kanban de Toyota luciría muy diferente aplicando los números reales de ellos.

Tk = 463 x2.5x 1.1= 1273 y se fijaría este monto
t = Tk/ Tck = 1273/46 = 27.67 o 28 tarjetas de 46 para un total de 1288.

Mientras que el nuestro sería de 1563 con 9 tarjetas de 174 para un total de 1566.  

Con un aumento a 550 o reducción a 350, permanente de la demanda ellos mantienen el 28 por 46 y cambia respectivamente el tiempo de reposición por mejoras a 2.1 día o re ubiquen el 32% de los operadores.

Mientras que nosotros aumentamos a 1856 con 11 tarjetas, o no bajamos nada en el caso de reducción de la demanda y si lo hacemos pues tenemos 1181 con 7 tarjetas manteniendo el tiempo a 2.5 días siempre y manteniendo el mismo número de operadores.

Es bastante interesante como manejan el kanban en Toyota, una vez calculado el kanban y es establecido, no handan recalculandolo a cada momento sino que realizan mejoras sobre el tiempo de repocicion de sus procesos para mantener el equilibrio de su kanban. Excelente metodo.